离心泵 组装 工艺
1.组装的一般要求
1.1泵的零部件必须是合格产品，并已完成所有防锈处理。
1.2装配时应清洁零件，不允许有油污、灰尘和铁屑。
1.3碳钢和铸铁件的外露加工表面应涂防锈油或润滑脂。
1.4在泵组装之后，必须有泵的旋转方向的箭头标记。
1.5泵必须在组装后进行标识，方法按照Q/SPCN《产品标识和可追溯性控制程序》标准执行。G.28001..
1.6泵性能试验合格后，应清除泵内积水，碳钢泵体转轮、碳钢叶轮转轮及外表面、碳钢泵轴等应涂防锈油或润滑脂。参考整个泵的防锈工艺。
1.7泵在包装前，应在泵体的进出口处安装一块厚度为5mm的Q235-A材质的盲板。如果有配套法兰，也安装在盲板上。
2.部分和最终组装的要求
2.1装配平键和轴承时，严禁用锤子直接敲击，应使用木锤、铜棒等进行装配。或者特殊的装配工具。
2.2当轴承内径为过盈配合时，如r6、s6，应进行热装，温度应为80-120℃
2.3双头螺栓与母体的连接端应涂干性油，长度一致，拧紧均匀。
2.4装配过程中，严禁划伤零件表面，特别是配合面和密封面，以免影响装配质量。
3.机械密封的装配
3.1装配时，结合面应严格粘合，摩擦面应涂工业凡士林润滑油。
4.装配
4.1当使用联轴器组装时，内孔、轴颈和键应涂上润滑油。组装时，力要均匀，防止对损坏零件造成冲击。
二。装配
1.清洗:零件必须检验合格，材料代号符合图纸要求，表面清洗干净，配合面涂机油。清洗轴承箱，涂上耐油磁漆，自然干燥24小时。检查合格后，即可装配轴承。
2.轴承和轴的装配:
在轴承加热炉中加热至90℃-110℃，在轴上冷却。先将轴承压盖安装在轴承箱左侧，然后将轴承和轴的总成放入轴承箱，靠在左侧轴承压盖上，测量驱动端轴承压盖和轴承外圈端面的尺寸。CZ泵和ZA泵的间隙分别为0.30-0.70mm和0-0.42mm，如果ZA泵轴承成对使用，用紧固螺母将轴承安装锁紧在两个轴承的外圈上，轻轻转动即可获得理想的间隙。
3.口环、叶轮和泵体的装配
将环与叶轮和泵体装配时，应注意将环均匀地安装在叶轮或泵体周围，以尽量减小环的形状误差。安装或焊接固定螺钉后，测量叶轮和口环的径向跳动以及它们之间的间隙。测量值应符合pump 组装通用技术条件的规定，并修整超差部分。
4.密封安装
4.1集装箱式机械密封的安装
组装机械密封时，首先用螺柱和螺母将密封安装在泵盖上。当泵轴穿入密封套，轴承箱与泵体连接后，将密封上的止动垫圈移离密封套。
为了减少O形圈在安装过程中的磨损，O形圈经过的部位可以涂上润滑剂，但乙丙橡胶圈要用肥皂或水润滑。
4.2填料密封安装
在安装填料之前，应根据轴套的外径确定每圈的长度。稍微压平后，要包在轴套上，推入填料函。如果有水封环，应按要求安装。包装后，用填料压盖均匀压紧。
5.安装叶轮。
单级泵和叶轮应做静平衡试验，并符合技术条件的要求。将叶轮安装在轴上并用螺母拧紧，然后将整个转子装入泵体并用螺母拧紧。
对于多级泵，除了对叶轮进行静平衡试验外，还需要试装转子部件，将所有叶轮和轴装配在一起，做好标记，并做动平衡试验，试验结果应符合技术条件的要求。
安装时，向右推动平衡鼓、轴套和所有叶轮，直到第一个叶轮和轴套分别靠在轴肩上。测量轴套与平衡鼓之间的间隙，使其≥0.5。如果间隙太小，修整平衡鼓，使间隙符合要求。然后，将带有第一个叶轮的轴安装在入口壳体上，将叶轮和带有导叶的中间壳体逐步安装在轴上，直到出口段，用螺钉固定泵部件，安装平衡装置、密封和轴承部件，确定转子的正确中间位置，并将锥形轴承的轴向间隙调整0.04-0.06毫米。
6.卧式多级泵轴承箱的调整
多级泵不停机定位的轴承箱在安装时应找正。调整螺栓使轴承箱垂直和水平移动，分别测量轴承箱两个方向的极限位置，取平均值，最后用锁紧螺母锁紧。敲击定位销，然后安装密封件和轴承。转子轴向调整适中。
7、联轴器安装(泵头已固定)
薄膜联轴器的安装:
将泵端和电机端联轴器分别安装到相应的轴上，用百分表对准两轴的同轴度(用垫片在垂直方向上调整电机位置)，使两轴之间的径向跳动≤0.1，端部跳动≤0.05。满足要求后，安装中间联轴器部件。当转速> 3600转/分时，径向跳动≤0.05，端面跳动≤0.03。如果使用温度较高(约130℃)，最终校正应在泵运行时的高温条件下进行。
爪形联轴器的安装:
与膜片联轴器类似，联轴器的两个法兰分别安装在相应的轴上，用直尺调整两个法兰的位置。如果转速≥3600转/分，则应按照膜片接头的找正方法进行找正。
8.绘画
涂装应在清洁干燥的地方进行，环境温度不得低于5℃，相对湿度不得大于70%。相对湿度大于70%时，应在涂层中加入适量的防潮剂，防止涂层泛白。
有色金属零件、不锈钢零件、镀铬、镍、镉、银、锡和其他零件:滑动零件、配件零件、密封面和肋面。标志和转向盘不涂漆。
除上述表面外，泵零件的所有未加工表面和未匹配表面均应涂漆。
离心泵 组装实习指导
离心泵 组装过程中有很多要求，实习时要仔细观察，仔细理解。现在，我来解释一些关键流程的实习内容。
1.轴承装配
轴承是整个泵的关键部件，直接影响泵的使用寿命，而轴承的装配对轴承的性能影响很大。因此，对轴承的装配有许多具体的要求，如添加温度、间隙调整等。，要在实践中掌握和体会。
2、口环装配
环的装配质量直接影响泵的水力性能，而环组件容易变形。为了克服这种变形的影响，生产中有一些切边的方法。在实践中，你可以看到如何测量嘴和环之间的间隙，以及如何纠正超差的形状。
3.轴承箱的调整
练习观察轴承箱如何调整，调整到什么程度，感觉如何。
4.密封安装
在实践中，我们应该对印章的种类有一个感性的认识。遵守容器密封和包装密封的安装方法。
5、联轴器安装
寻找正时时，仔细观察如何测量和调整联轴器。如何通过读百分表知道两轴之间的位置？
了解膜片联轴器的结构和性能。因为实习时间短，要积极实践，记得注意安全。
常见泵故障，原因及解决方案
鲜香
原始原因
错时
没有液体被泵出。
泵未满。
排气充电。
吸入口、排气管和叶轮被杂物堵塞。
清除杂物。
吸入有空气吸入。
修理。
吸入高度太高。
降低泵的安装高度。
吸入管太细，管道损耗太大。
同口径电子管
泵升程太低。
选择泵并更换叶轮。
高输送温度或挥发性介质。
降低吸入高度或回流。
马达转动不正常。
重新布线。
泵流量不足。
阀门流量太小。
更换大流量阀。
吸入管插入深度不够，空气被带入泵内。
增加插入深度。
吸入管径过小或杂物堵塞。
更换管道，清除污垢。
叶轮严重腐蚀或磨损。
更换叶轮
升力不足
叶轮严重腐蚀。
更换叶轮
泵性能不符合要求。
重型泵
泵剧烈振动。
不同于电机的轴。
重新校准联轴器
泵轴弯曲(超过允许值的3倍)
校正或替换
环磨损
相关零件的修正
轴承损坏
更换轴承，清除污垢，注入润滑油。
转子不平衡
重做平衡
流量过多或过少。
选择相对标准流量点的80%-110%为宜。
发生气穴现象
要看具体情况。
轴承过热
润滑油不足(油脂过多)。
添加润滑油
不同于电机的轴。
重新对齐
轴承损坏
更换轴承。
轴承精度低
选择高精度轴承。
润滑油品牌选择不当
重新选择
常用泵轴承简介(SKF)
1.深沟球轴承(6000型)
2.角接触球轴承(7200型)
3.圆锥滚子轴承(31315型)
4.圆柱滚子轴承(NU207型)
5.推力球轴承(51100型)
使用油浴润滑系统。如果工作温度不超过50-60℃且油未被污染，每年换一次油。如果工作温度为100℃，每年更换四次机油。如果工作温度为120℃，每月换一次油；如果工作温度为130℃，每周换一次油。
轴承间隙
1.轴承安装前自由状态下的间隙是原始间隙。安装后，原来的间隙减小，此时的间隙称为配合间隙。由于载荷和内外圈的温差，轴承游隙发生变化，轴承的实际游隙为工作游隙。
区分安装前的间隙和实际工作条件下的轴承间隙非常重要。安装前间隙(内侧)大于运转间隙，这是由于轴承内外圈配合程度不同，热膨胀不同，内外圈膨胀或收缩造成的。一般情况下，运行中上轴承的实际径向游隙略大于零。
2.成对单列角接触球轴承、成对圆锥滚子轴承、双列角接触球轴承使用的游隙是指轴向游隙。
3.轴
孔的配合采用基轴系，轴承内径公差采用负向。在相同的配合条件下，轴承内径与轴配合紧密，过盈配合的内圈产生弹性变形(膨胀)，游隙减小或完全消除。
轴对准对轴承的影响
据相关资料显示，约50%的停机时间是由于对中不良造成的，正确的对中会延长设备的正常运行时间，降低维修成本。错误的主轴会导致:
1.轴承负荷增加。
2.轴承寿命会缩短。
3.油封磨损加剧。
4.增加噪音。
5.能源消耗增加。
斜轴会产生弯矩，使轴承产生反作用力。由于不对中而增加的约20%的载荷将使轴承的使用寿命减少50%。是油封损坏漏油，增加了灰尘进入轴承造成损坏的风险。
轴承损坏原因很多。可能是轴承间隙过小，超过了预期载荷，密封无效或配合过紧。
